หลังจากที่เดินผ่านโรงงานอัดขึ้นรูปอะลูมิเนียมเจ็ดแห่งเมื่อเร็วๆ นี้ มีรูปแบบหนึ่งปรากฏขึ้นอย่างต่อเนื่อง: ผู้จัดการฝ่ายผลิตส่วนใหญ่มุ่งเน้นไปที่แรงดันกระบอกกดหลักเท่านั้น ขณะเดียวกันก็ไม่สนใจตัวทำลายประสิทธิภาพที่แท้จริงในที่อื่นในสายการผลิต
จากการวัดพื้นที่การผลิตจริง สายการผลิตที่มีอายุมากกว่า 10 ปีมักจะสูญเสียผลผลิตที่เป็นไปได้ 15–20% ในพื้นที่เฉพาะสามแห่ง นี่คือที่จะดู
1. เวลารอโต๊ะทำความเย็น
โต๊ะทำความเย็นรุ่นเก่าจำนวนมากมีขนาดเล็กหรือมีพัดลมวางไม่ดี ผู้ปฏิบัติงานต้องรอจนกว่าโปรไฟล์จะเย็นลงเพียงพอจึงจะเข้าสู่ตารางการเบี่ยงเบนหนีศูนย์ ในทางปฏิบัติผู้ปฏิบัติงานลดความเร็วการอัดรีดลงเพื่อชดเชยความเย็นที่อ่อนแอ นี่คือคอขวดที่ซ่อนอยู่ที่ใหญ่ที่สุด การติดตั้งเพิ่มเติมระบบทำความเย็นแบบแบ่งโซนด้วยการควบคุมพัดลมแบบตั้งฉากสามารถกู้คืนความเร็วของสายได้ 15–20% ทันที
2. ข้อผิดพลาดในการซิงโครไนซ์ตัวดึง
ตัวเข้ารหัสที่สวมใส่บนตัวดึงรุ่นเก่าทำให้เกิดข้อผิดพลาดในการติดตามที่ ±15 มม. หรือมากกว่า ทำให้เกิดการยืดตัวอย่างควบคุมไม่ได้ก่อนการตัดเลื่อย ส่งผลให้ความหนาของผนังที่ยอมรับได้-ของ-. การแก้ไขด่วน: ตรวจสอบช่องว่างข้อต่อระหว่างเอ็นโค้ดเดอร์และล้อดึง การแก้ไขที่ดีกว่า: อัปเกรดเป็นการควบคุมเซอร์โวแบบวงปิด- ราคาสมเหตุสมผลและการคืนทุนรวดเร็ว
3. ความไม่สมดุลของอุณหภูมิเครื่องทำความร้อน Billet
เรามักเห็นความแตกต่างของอุณหภูมิด้านบน-ถึง-ด้านล่างซึ่งเกิน 30 องศาภายในเครื่องทำความร้อนเหล็กแท่งยาวที่มีอายุมาก เหล็กแท่งที่ร้อนเกินไปด้านบนจะสร้างวงแหวนเกรนหยาบ ที่ด้านล่างเย็นเกินไป และการไหลของดายจะไม่สม่ำเสมอที่ความเร็วสูง วิธีแก้ปัญหาทำได้ง่ายมาก: ปรับเทียบใหม่ด้วยเทอร์โมคัปเปิลหลาย-จุดทุกๆ ไตรมาส หรือเพิ่มพัดลมกวนแก๊สภายในเตาเผา
วันจันทร์หน้าจะทำอะไร:
หยุดการผลิตครึ่งวัน ใช้กล้องถ่ายภาพความร้อนอินฟราเรดเพื่อสร้างแผนที่โซนอุณหภูมิโต๊ะทำความเย็นของคุณ จากนั้นให้จับเวลาตามเวลารอของผู้ปฏิบัติงานระหว่างการเปลี่ยนแปลงบิลเลต คุณจะพบว่าปัญหาคอขวดของคุณไม่ใช่ประเด็นหลัก
